近日，黄金集团四方金矿在一项“小切口”的技术改造中，做出了提质增效的“大文章”——长期困扰生产的尾矿输送难题，在二选厂党支部“党员攻坚小组”的持续努力下实现关键突破，系统稳定性显著增强，能耗与成本同步下降，成为党建与生产经营深度融合的生动写照。

      尾矿输送系统素有选矿“咽喉”之称，却长期面临渣浆泵易损件寿命短、能耗高、切换效率低及跑冒滴漏等老问题，不仅推高生产成本，也加重了一线职工的劳动强度。面对这一制约生产的瓶颈，四方金矿二选厂党支部主动领题，将尾矿输送系统改造列为重点攻坚任务，迅速组建党员技术骨干牵头的攻坚小组，从“小切口”入手，力求系统治理、标本兼治。

      攻坚小组精准聚焦问题核心，分阶段开展技术研究与设备优化。针对“铸铁减压盖”与“15齿副叶轮”两大易损点，小组通过更换减压盖材质、优化副叶轮型号，将配件使用周期从原来的半个月一举延长至三个月。围绕密封性能不足的问题，团队主导试验“水封环+水基盘根”新形式，并从填料盒材质选择和安装工艺上寻求突破，形成了最优密封方案，有效遏制了跑冒滴漏。此外，小组还建立了管道压力定期监测机制，明确“液位淹没进口时压力大于等于0.15Mpa”的运行标准，配套压力异常排查机制，为系统稳定运行装上“安全眼”。在节能降耗方面，小组通过加装变频器与液位传感器，实现渣浆泵的智能自动调节，不仅消除了汽蚀现象，也显著降低了电能消耗与维修频次。同时，小组还将尾矿泵箱的“柱塞手动封闭”进浆口改为塑胶软管快速切换，将渣浆泵“盲板切换”出口管道改为阀门切换，大幅提升倒泵切换效率，有效防范矿浆溢出风险。为了降低管道运行压力和进一步降本增效，攻坚小组优化了尾矿管道路径，减少了7处直角弯头，使管道运行压力、电机运行频率和运行电流显著降。

      一系列“小切口”的精准发力，收获了实实在在的生产效益。项目的完成有效降低了系统故障率，副叶轮与减压盖年更换量由24套降至4套，每年累计节约成本约6.4万元。同时，系统实现无人化半自动控制，职工劳动强度、维修强度明显降低，设备切换效率和安全水平实现“双提升”。

      接下来，四方金矿二选厂党支部将持续深化尾矿输送系统的优化工作，并依托“党员监督岗”构建长效监督机制，通过每周检查、每月数据汇总与问题闭环管理，不断巩固技术改造成果，为企业高质量发展注入源源不断的“红色动力”。