2026年以来，宝钛集团熔铸厂（以下简称“熔铸厂”）全面落实集团年度工作安排，锚定全年生产经营总目标，坚持以提质增效为主线、以改革创新为驱动，统筹抓实生产组织、质量管控、设备运维、项目落地、安全管理等各项工作。上半年全厂生产运营平稳有序，重点工作推进有力，为顺利达成全年目标任务打下坚实基础。

稳生产零异常 精准发力保交付

面对市场行情波动、紧急订单叠加的双重压力，熔铸厂恪守“快进快出”生产原则，动态优化排产结构。生产部门开通紧急合同“绿色通道”，保障重点订单铸锭及时交付；设备班组利用生产间隙开展主体设备预防性检修，夯实连续生产基础。车间建立异常在制品专项台账，有效盘活存量资产，并根据市场需求灵活调整产能与产品结构，生产运转高效顺畅。

强技术零缺陷 创新攻坚提品质

围绕“降本、提质、增效”核心方向，多项关键工艺技术实现新突破。顺利完成电弧炉屑料在线添加工艺试验，熟练掌握工艺稳定控制技术；完成铝元素精准控制技术攻关，TC4 系列铸锭绝大多数产品主元素偏差控制在合理区间；成功试制5吨级大规格新型钛合金产品。依托技术实力，圆满完成多项重点科研项目配套铸锭研制任务，先后通过多家国际知名企业审核。持续优化工艺，大规格纯钛铸锭平均综合扒皮率同比下降，铸锭整体质量持续向好。

护设备零故障 精细运维保运行

以TPM全员生产维护体系为抓手，上半年分厂关键设备综合可开动率稳定在99%以上，为满负荷连续生产提供有力支撑。先后完成EB炉高真空计改型、新6吨炉直流调速器升级等改造项目；大力推进备件国产化、修旧利废工作，通过自主维修真空泵、电机等设备，有效压缩运维成本。实施原料站水系统升级、多座炉体冷却塔改造，生产用水量同比显著下降，节水成果突出。

优管理零距离 数字赋能强管控

聚焦降本增效，熔铸厂全年立项推进35项黄带改善项目，全员树立“一切成本皆可降”管控理念。借力数字化工具，生产端依托MES系统优化排产流程、加快物料周转；办公及现场管理在钉钉平台上线设备报修单、整改通知单等功能模块。常态化推进5S现场整治与目视化管理，累计制作宣传横幅6条、标识牌200余块，更新区域标识线150余条。现场检查模式由单一自查升级为跨车间交叉互查，精益管理水平持续提升。

守安全零隐患 筑牢底线促发展

严格落实“三管三必须”安全管理要求，推动安全管理从“被动整改”向“主动防控”转变。上半年累计组织各类安全检查24次，实现隐患动态清零。深化数字化安全监管，上线钉钉环保管理平台，投用有限空间智能锁具、人车识别报警装置，实现外委作业“一码通”线上备案。抓实安全教育与应急演练，开展全员安全专项培训12项、现场应急处置演练44场，举办班前会规范化评比竞赛，试点应用AI图像识别智能预警技术，严格执行“每周一小练、每月一检验”机制，本质安全能力全面增强。

下一步，熔铸厂将继续巩固上半年发展成果，紧盯重点项目推进与核心技术攻关，以实干笃行推动各项工作再上新台阶，为集团高质量发展贡献更大力量。